原始的石灰生產工藝是將石灰石與燃料(木材)分層鋪放， 引火煆燒一周即得。 現代則採用機械化、半機械化立窯以及回轉窯、沸騰爐等設備進行生產。 煆燒時間也相應地縮短， 用回轉窯生產石灰僅需2～4小時， 比用立窯生產可提高生產效率5倍以上。 近年來， 又出現了橫流式、雙斜坡式及燒油環行立窯和帶預熱器的短回轉窯等節能效果顯著的工藝和設備， 燃料也擴大為煤、焦炭、重油或液化氣等。
【石灰的生產過程】
將主要成分為碳酸鈣的天然岩石， 在適當溫度下煆燒， 排除分解出的二氧化碳後， 所得的以氧化鈣(CaO)為主要成分的產品即為石灰， 又稱生石灰。
在實際生產中， 為加快分解， 煆燒溫度常提高到1000～1100℃。 由於石灰石原料的尺寸大或煆燒時窯中溫度分佈不勻等原因， 石灰中常含有欠火石灰和過火石灰。 欠火石灰中的碳酸鈣未完全分解， 使用時缺乏粘結力。
【石灰石化學性質】
石灰石的主要成分碳酸鈣， 最主要的化學性質就是在較高溫度下分解成氧化鈣和二氧化碳， 此外還有以下一些化學性質。
l)抗化學性：除酸以外， 許多侵蝕性物質都不能侵蝕或只能緩慢侵蝕石灰石。
2)抗酸的性狀：石灰石與所有的強酸都發生反應，
3)抗各種氣體的性狀：氯和氯化氫在幹澡狀態和常溫下與CaCO3， 的反應極慢， 直到600℃以後才開始加快， 生成CaCl2；二氧化硫在常溫下無論是氣態還是液態對CaCO3都沒有顯著作用。
【活性石灰生產線工藝流程】
活性石灰生產線工藝流程， 首先將石灰石存放在貯倉內， 由上、下兩個料位計控制加料量， 然後通過下料管將石灰石均勻分佈到預熱器各個室， 在這個過程中， 石灰石在預熱器被1150攝氏度窯煙氣加熱到900攝氏度左右， 約有30%分解， 然後經液壓推杆推入回轉窯內， 石灰石在回轉窯內發生化學反應， 經焙燒分解為CaO和CO2；分解後生成石灰進入冷卻器， 在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻到100攝氏度以下排出經熱交換的600攝氏度熱空氣進入窯與煤氣混合燃料。
廢氣再兌入冷風經引風機進入袋式除塵器， 再經排風機排入煙囪， 排出冷卻器的石灰經振動給料機、鬥式提升機、帶式輸送機等設備送入石灰貯庫。 根據使用者需要確定是否進行篩分等工序。 在整個石灰焙燒系統中， 預熱器根據產量不同分成若干個預熱室，每個預熱室配備一套液壓推料裝置，並配有自動化控制系統將相關資料輸送至中控室的PLC控制平臺，實現中央集中控制。
經過對上述內容的學習，不知道您現在對以上知識吸收多少了？那麼，希望今天關於石灰的生產過程的知識能幫您解決一直以來的疑問。
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